超精密切削在國(guó)防和尖端技術(shù)的發(fā)展中起著非常重要的作用，現(xiàn)在超精密切削是使用精密的單晶天然金剛石刀具加工有色金屬和非金屬，可以直接切出超光滑的加工表面。單晶金剛石刀具的制作工序一般包括選料、定向、鋸割、開(kāi)坯、裝卡、粗磨、精磨和校驗(yàn)。金剛石刀具的研磨方法：研磨加工通常使用研磨機(jī)，研磨盤使用優(yōu)質(zhì)的鑄鐵盤，一般多采用高磷鑄鐵盤，研磨盤表面不能有缺陷。研磨盤的直徑一般為300mm，轉(zhuǎn)速為2000～3000r/min。研磨前要在研磨盤表面涂抹金剛石微粉，金剛石微粉的顆粒尺寸可從小于0.5μm指導(dǎo)40μm。粗顆粒的金剛石微粉具有較高的研磨效率，但研磨質(zhì)量較差，因此粗磨時(shí)一般采用粗粉，而精磨時(shí)則采用尺寸小1μm的細(xì)粉。涂抹前，首先將金剛石微粉與橄欖油或其它類似物質(zhì)混合成研磨膏，然后涂覆在研磨盤表面，放置一段時(shí)間使研磨膏充分滲入研磨盤的鑄鐵孔隙中，再用一顆較大的金剛石在研磨盤表面進(jìn)行來(lái)回預(yù)研磨，以進(jìn)一步強(qiáng)化金剛石微粉在鑄鐵孔隙中的鑲嵌作用。而且在研磨過(guò)程中要經(jīng)常添加金剛石研磨膏。由于上述研磨機(jī)的剛度和穩(wěn)定性較差，目前已經(jīng)很少用其對(duì)金剛石刀具進(jìn)行精磨。現(xiàn)在對(duì)單晶金剛石刀具的研磨加工國(guó)內(nèi)多采用進(jìn)口磨床，如瑞士產(chǎn)Rs-12、Rs-15型，臺(tái)灣產(chǎn)Fc-200D、Fc-500D型PCD＆PCBN專用刀具磨床，這樣的磨床剛度好，加工精度高。這種磨床采用專門的金剛石砂輪，目前金剛石砂輪主要有三種：金屬結(jié)合劑金剛石砂輪，陶瓷結(jié)合劑金剛石砂輪，樹(shù)脂結(jié)合劑金剛石砂輪。根據(jù)各種砂輪自身的特點(diǎn)，研磨單晶金剛石刀具基本不采用樹(shù)脂結(jié)合劑砂輪。目前采用較多的是金屬結(jié)合劑砂輪和陶瓷結(jié)合劑砂輪。貝斯達(dá)為陶瓷結(jié)合劑金剛石砂輪定制生產(chǎn)專用微微粉VBP系列耐熱性能好，切削鋒利，磨削效率高，磨削過(guò)程中不易發(fā)熱和堵塞，易控制加工精度。如果考慮研磨效率，單晶金剛石刀具的粗磨應(yīng)該采用較粗粒度的金剛石砂輪，而且采用陶瓷結(jié)合劑砂輪的研磨效率要高于金屬結(jié)合劑砂輪，半精磨可以采用細(xì)粒度的金屬結(jié)合劑砂輪或陶瓷結(jié)合劑砂輪，但是對(duì)要求刃口質(zhì)量較高的刀具，精磨應(yīng)該盡可能采用更細(xì)粒度的金屬結(jié)合劑砂輪。在粗磨時(shí)一定要找到金剛石好磨方向，這樣研磨效率會(huì)大大提高，而精磨時(shí)為了獲得完美的刃口，應(yīng)該盡量對(duì)刀刃采取逆磨，也就是研磨方向從刀刃指向刀體，并且在進(jìn)給量給定的前提下，適當(dāng)?shù)脑黾友心r(shí)間，只有這樣才能獲得更完美的刃口質(zhì)量。貝斯達(dá)微粉，高品級(jí)金剛石微粉，研磨拋光應(yīng)用領(lǐng)域效果極佳。